Ключевые потребители

  • Региональные филиалы электрических сетей
  • Региональные филиалы генерирующих компаний
  • Всероссийский научно-исследовательский институт релестроения ОАО
  • ВСМПО АВИСМА Корпорация ОАО
  • Региональные отделения городских электрических сетей МУП
  • Камаз-энерго ООО
  • Ростовский-на-Дону НИИ радиосвязи ФГУП
  • РУСАЛ Саяногорск ОАО
  • Свердловэлектро-Силовые трансформаторы СВЭЛ ООО РосЭнергоТранс
  • Синарский трубный завод ОАО
  • Тамбовгальванотехника им С.И. Лившица ОАО
  • Трамвайное депо им баумана филиал ГУП «Мосгортранс»
  • Ульяновский Автомобильный завод УАЗ ОАО
  • ГАЗ ОАО
  • Газпром Кран ЗАО
  • СУАЛ филиал УАЗ-СУАЛ ОАО
  • Заводы мертвого моря, Израиль

На сегодняшний день, более 600 предприятий по России, ближнему и дальнему зарубежью.

Расчет экономической эффективности

 1 кг смазки УВС Суперконт достаточно на 1000 стандартных контактов 50×50 мм исполнения 019 по ГОСТ21242-75.
Экономический эффект от применения 1 кг смазки УВС «Суперконт» составит: 1000 х 98,37 = 98370 кВт час в год, что соответствует данным промышленной эксплуатации смазки на химических и металлургических производствах, которые были предоставлены отделами главных энергетиков разных предприятий. Приведенные расчеты показывают величину экономии электроэнергии в первый год эксплуатации. Фактически, переходное сопротивление со смазкой остается без заметно изменения на пусковом уровне в течение, не менее 5 лет и может достигать расчетного только через 7-10 лет, поэтому указанная величина экономии электроэнергии будет сохраняться, как минимум 5 лет и более.
Применение 1 кг смазки УВС Суперконт экономит до 100000 кВт, час в год (данные ОГЭ разных металлургических и химических заводов).

Практическая ценность

Из-за отсутствия стандартов и чётких требований к техническим характеристикам смазок и методике контроля их качества, расчёт показателей эффективности применения электропроводных смазок,часто имеет произвольное толкование. Конкретные цифры энергоэффективности зависят от многих показателей: свойства материала проводника, усилие затяжки в процессе монтажа, степень предварительного износа, рабочая среда и т.п. Для проведения испытаний в лабораторных условиях, была разработана конструкция установки, позволяющая проводить экспресс-испытания с помощью методики высокотемпературного испытания путём циклического нагрева сборки контактов до предельных температур, гарантируемых изготовителем. Используя закономерность влияния химических процессов в рабочей зоне на темпы старения контакт-деталей, при высокотемпературном нагревании, в течение 5—10 циклов, можно с большой точностью определить эффективность, надежность, темпы старения, стабильность системы, потенциальный срок эффективной эксплуатации в сравнении с аналогичными стандартными контактами. Для испытаний применяются блюмсы из алюминия, как наиболее нестабильные. Из результатов лабораторных испытаний можно установить полное соответствие заявленных производителем характеристик смазок УВС.

В практике применения в промышленных условиях, реально, происходит сокращение трудозатрат на обслуживание и ремонт электросетей, стабилизация технологического процесса, повышение качества и процента выхода в готовую продукцию. Появляется возможность интенсификации технологических процессов за счет увеличения рабочего тока на 25—30% без изменения конструкции контактов и замены тяжелой ошиновки. Срок службы контакт-деталей увеличивается до срока технологического ремонта или срока замены оборудования.

Нашу продукцию используют многие предприятия в различных отраслях производства. Проведена масса испытаний в лабораторных и промышленных условиях. Получены положительные отзывы о результатах применения. Получены данные и доказана существенная экономия электроэнергии и значительное снижение затрат на ремонт и обслуживание узлов контактных соединений. Ни один наш потребитель, после использования УВС в производственных условиях, не отказался от применения нашего продукта или предпочёл какие-то аналоги.

Исходя из имеющихся с 1996 года данных о применении в промышленных условиях энергосберегающих смазок УВС, можно сделать следующие выводы:

  1. минимум, 2-х кратное снижение переходного контактного сопротивления и как следствие значительная экономия потерь при передаче электроэнергии
  2. абсолютно надежная защита от коррозии, любых агрессивных сред (влага, кислота и т.п.), пыли, газов и эрозии
  3. обеспечение безотказной работы электрического контакта при перегревах до 250°С (УВС Экстраконт), до 300-350°С (УВС Суперконт), до 400°С (УВС Примаконт)
  4. даже при разовом применении, сохранение идеального рабочего состояния поверхности контакт-деталей вплоть до истечения срока службы
  5. сокращение трудозатрат и затрат на технологическое обслуживание оборудования
  6. отказ от более дорогостоящих способов сохранения электрических контактов и силовой ошиновки в требуемом рабочем состоянии

Принцип действия, безопасность, менеджмент качества

Проникая во все микронеровности поверхностного слоя контакт-детали, смазки создают абсолютно надёжную, более того, активно воздействующую на существующую окисную плёнку, защиту от воздействия внешней среды и гарантируют эффективную антикоррозийную защиту от влаги, любых агрессивных аэрозолей, кислотных сред, газов и пыли.

 Смазки УВС

  • Обладают прекрасной адгезией, легко наносятся на поверхность.
  • УВС Суперконт, Примаконт и Экстраконт значительно снижают переходное контактное сопротивление, снижают рабочую температуру контакта, по сравнению со стандартными аналогичными контактами без смазки или предлагаемыми отечественными и зарубежными аналогами, обеспечивают защиту и сохранение электрических показателей контактов при длительных перегревах до 300-350 С, исключают аварийные ситуации по причине разрушения контактов. Снижают трудозатраты на обслуживание электросетей.
  • Дают возможность без замены силовой ошиновки и конструкции контактов увеличить величину рабочего тока на 25-30%, с сохранением показателей, соответствующих требованиям ГОСТ 10434-82, соответственно увеличить производительность технологического оборудования.
  • Увеличивают срок службы контактов без промежуточных ремонтов и не требуют применения других способов стабилизации контактов.
  • Электропроводные смазки Суперконт, Примаконт и Экстраконт нетоксичны, взрыво- и пожаробезопасны, не требуют специальных мер защиты органов дыхания и зрения. Допустимы к перевозке любым видом транспорта. Удаляются органическим растворителем.

Смазку получают смешением компонентов при определённом температурном режиме. Содержание компонентов в смазке должно поддерживаться в известных пределах. При содержании металлического порошка менее допустимого — ухудшается консистенция смазки, происходит ее расслоение, повышается переходное сопротивление разборного электрического соединения. При содержании металлического порошка более допустимых значений — ухудшается сцепление между частицами, резко ухудшаются адгезионные свойства и смазку невозможно нанести на контактные поверхности. Если в смазке используется менее требуемого процента высокомолекулярного органического мыла, ухудшаются ее адгезионные свойства, что приводит к росту переходного сопротивления и сокращению срока службы смазки. Использование более допустимого содержания высокомолекулярного органического мыла ухудшает консистенцию и другие свойства смазки, приводящие к росту переходного контактного сопротивления. Пластификатор менее заданных параметров не дает достаточной пластичности смазки, что снижает ее эксплуатационные свойства. Содержание пластификатора более требуемого — делает смазку недостаточно вязкой, снижает ее термическую устойчивость и сокращает срок службы. Также и при содержании минерального масла менее нужного процента, смазка превращается в твердое вещество и не может быть использована по своему прямому назначению. При содержании минерального масла более необходимого, происходит снижение вязкости смазки, расслаивание порошка и органической составляющей при хранении, что ухудшает потребительские свойства. Снижается также термическая устойчивость смазки.

Поэтому, крайне важно выдерживать процентное соотношение компонентов согласно рецептуре. Самый требовательный контроль качества продукции, установленный в компании «БЕРС», обеспечивает 100% соответствие качества компонентов и их соотношения для получения высококачественного конечного продукта.

Каждая партия, изготовленная в соответствии с техническими условиями (последние обновлённые ТУ 0254-003-51844550-2009), перед поступлением в реализацию, проходит испытания согласно ГОСТ 10434 на соответствие следующим электрическим показателям:

  • начальное электрическое сопротивление
  • нагрев номинальным током
  • режим циклического нагрева
  • стойкость при сквозных токах

Смазки УВС, при соблюдении условий, могут храниться без срока ограничения.

Научная новизна

  Существуют способы противодействия вышеуказанным факторам, вследствие которых возникают ощутимые электропотери. Например, использование дорогих материалов проводников, или напыление или нанесение термомеханическим способом на поверхность, слоя другого металла или сплава для защиты от коррозии (плакирование), или поверхностное пластическое деформирование контакт-деталей (напр. в скользящих эл. контактах) и т.п.  Одним из самых простых и эффективных способов снижения потерь потребляемой электроэнергии в электрических контактах с минимальными затратами и без изменения конструкции оборудования и частой замены контакт-деталей является применение специализированных электропроводных смазок. Известно использование в целях защиты разборных электрических соединений от атмосферной коррозии под действием влаги, агрессивных химических аэрозолей и пыли и снижения темпов старения контактных соединений защитных и герметизирующих смазок: технического вазелина, смазки ЦИАТИМ-221, смазки АМС-1, кварцево-вазелиновой пасты и т.п. Недостатком этих смазок является то, что собранные контакты с этими смазками имеют высокое переходное сопротивление, электрические контакты греются, что приводит к повышенным потерям электроэнергии. Срок службы контактов с использованием этих смазок относительно невысокий.    Известны электропроводные составы, содержащие в качестве токопроводящего наполнителя порошкообразный металл, например серебро, а в качестве связующих веществ различные клеи и смолы. К недостаткам таких электропроводных клеящих композиций следует отнести сложность технологии их использования, так как состав надо готовить непосредственно перед нанесением на рабочие поверхности контактов. После последующей сборки соединения необходима длительная выдержка во времени для высыхания композиции при строго определенных условиях. В композициях данного вида используются дорогие металлы. Переходное сопротивление собранного соединения продолжает оставаться повышенным. Удаление клея с рабочей поверхности контакт-деталей является трудоемкой операцией. Клеевые контактные соединения становятся не пригодными для ремонта. Наиболее  «интересным» являлся состав электропроводной смазки для разборных электрических соединений, содержащий органическое связующее литиевое мыло стеариновой кислоты, минеральное приборное масло, коагулирующую присадку дифениламин, высокодисперсный порошок никеля. К недостаткам смазки следует отнести высокое значение переходного сопротивления (среднее значение 60-207 мкОм) разборного электрического соединения с использованием этой смазки, применение порошка дорогостоящего никеля. Смазка имеет высокое содержание минерального масла, что приводит к расслаиванию состава во время хранения и снижению ее потребительских свойств. Непосредственно перед использованием необходимо ее тщательно перемешивать, что требует дополнительных трудозатрат. При нагреве контактного соединения масло из него вытекает, что способствует повышению темпов старения контактов и снижению срока их службы. Эксплуатационные затраты повышаются.

Однако, все используемые до сих пор методы достаточно затратны и не обеспечивают комплексного решения для устранения перечисленных выше проблем.

В инновационной разработке предложена методика снижения переходного сопротивления электрических контактов и защита от воздействия внешней среды. Разработаны смазки, содержащие органическое связующее, минеральное масло, присадки и металлическую основу, согласно инновационному изобретению, содержит в качестве органического связующего высокомолекулярное органическое мыло, в качестве присадки пластификатор при определённом процентном содержании масс

В 1993 году была изобретена и опробована электропроводная смазка с названием УВС Суперконт, в 2012 году был получен патент на изобретение (патент РФ № 2510089 от 06.08.2012). УВС Суперконт предназначена для разборных и разрывных электрических контактных соединений.

В 1999 году — в Екатеринбурге зарегистрировано предприятия «БЕРС», ООО. Начало производства Универсальных Высокоэлектропроводных смазок (УВС) в промышленных масштабах и реализация на отечественном и зарубежном рынках.

В 2006 году на рынок выходит новая разработка УВС Экстраконт для скользящих электрических контактных соединений, в контактах рубильникового типа, разъединительных и воздушных выключателей электрических сетей и силовой ошиновки из любых металлов и в любых их сочетаниях в сетях постоянного и переменного тока до радиочастот.

В 2009 году предложена новая разработка УВС Примаконт для разборных и разрывных контактных соединений, однако, с более высоким температурным порогом применения и с эффектом лужения контакт-деталей.

Проблема потерь при передаче электроэнергии

Проблема создания электрических контактов, обеспечивающих надежную коммутацию электрических цепей, появилась одновременно с возникновением электротехники. Потери электроэнергии в электрических контактных соединениях, на разных производствах, могут достигать 5—10% от общего количества потребляемой электроэнергии. Ощутимые потери возникают, прежде всего, из-за следующих факторов:

  • Переходное сопротивление. Как известно из курса физики, сопротивление проводника прямо пропорционально длине проводника и удельному сопротивлению материала, из которого он изготовлен и обратно пропорционально площади поперечного сечения. Сопротивление проводников зависит от температуры, причем, сопротивление металлических проводников с повышением температуры увеличивается.
  • С увеличением степени износа оборудования, электросетей, износа контактов в условиях дугового и искрового разрядов, в условиях трения при токовых нагрузках и т.д., наблюдается значительное увеличение числа серьезных аварий и пожаров с непредсказуемыми последствиями, вплоть до полного уничтожения оборудования и производства. Предупреждение аварийных последствий требует увеличения трудозатрат на ремонт электросетей, численности обслуживающего персонала, расходов на новое оборудование, силовую ошиновку.
  • Поскольку поверхности электрических контактов, как правило, являются шероховатыми, то рабочая площадь электрического контакта заметно меньше его геометрических размеров. Форма неровностей поверхности, значительно влияет на следующие эксплуатационные свойства электрических контактов: износоустойчивость трущихся поверхностей, усталостную прочность, сопротивляемость эрозии, коррозионную устойчивость. Так как абсолютно гладкие поверхности получить невозможно, то практически, поверхности двух соединенных электрических контактов соприкасаются между собой лишь в некоторых точках. При сжатии контактных металлических поверхностей происходит раздавливание металла в местах выступов (шероховатостей) и превращение их в маленькие поверхности — очаги проводимости, или пропускания тока.
  • Окружающая среда оказывает существенное влияние на работу электрических контактов. Повышенная влажность — одна из основных причин, которая может нарушить нормальную работу контактов. Понижает надежность работы контактов и загрязнение воздуха в виде дымов и пыли. Если влага может вызвать коррозию контактов, то дымы приводят к покрытию поверхности контактов не проводящими ток пленками потускнения, а твердые частицы пыли способны изолировать контакты относительно друг друга на короткое или продолжительное время. На скорость протекания коррозионных процессов и образование окисных пленок влияет температура окружающей среды (чем выше температура, тем активнее эти процессы). Отрицательно влияют на надежность работы электрических контактов пониженное атмосферное давление, ультрафиолетовые и другие излучения Солнца, морской туман, морская вода, а также грибковые и бактериальные воздействия.